Предприятие по производству изделий из полимербетона

Технологии изготовления полимербетона и производство изделий из него

Полимербетон (иначе, литьевой камень) – материал, соединивший в себе прочность и красоту натурального камня с доступной ценой (благодаря дешевым минеральным добавкам) и простотой изготовления. Возможность применения практически любого заполнителя (песка, гранитной и мраморной крошки, стекла и многих других) гарантирует разнообразие полимербетонных изделий. А наличие полимерного связующего делает их долговечными, стойкими к морозу, воздействию воды и перегреву.

Давайте расммотрим типовые технологические процессы изготовления полимербетонов, а также возможность его создания своими руками.

Технология изготовления полимербетона

Что потребуется?

Для получения продукта требуются:

• Наполнитель достаточно крупной фракции (песок, щебень, крупно измельченное стекло).
• Заполнитель более тонкого помола, уменьшающий стоимость материала. Это порошок из графита, кварца или андезита.
• Связующее вещество — его понадобится порядка 5 процентов. В этом качестве используют одну из полимерных смол. Например, полиэфирную (ненасыщенную), карбамидоформальдегидную, фурановую, эпоксидную.
• Отвердители, пластификаторы, специальные модифицирующие добавки, красители.
• Смазка для разделения форм и гелькоут для наружного покрытия.

Способы производства

Процесс производства может происходить по периодической или непрерывной технологии.

• В первом случае емкости, используемые для изготовления материала, нужно после каждого законченного цикла отмывать. Зато сделать полимербетон возможно в самом обычном ведре или бетономешалке.
• Непрерывная технология применяется в основном на крупных производствах. При этом слаженно трудятся, организуя единую цепочку, специальные литьевые машины, дозаторы и автоматические смесители.

Следующее видео рассказывает об изготовлении и напылении облегченного полимербетона:

Процесс

Для изготовления литьевого камня понадобится форма, хорошо покрытая особой разделительной смазкой (иначе готовое изделие вынуть будет невозможно). Форма может быть выполнена из силикона, стеклопластика, металла или даже ДСП (бюджетный вариант).

1. На разделительную пасту наносится слой гелькоута нужного цвета.
2. Внутрь формы закладывается композиционная смесь, состоящая из вышеперечисленных ингредиентов, предварительно хорошо перемешанных в бетоносмесителе. На крупных производствах, где объемы весьма солидные, смесь закладывают в форму с помощью бетоноукладчика. Если изделия небольшие, а технологический процесс является периодическим, то это делается вручную.
3. Теперь необходимо, чтобы уложенная смесь подверглась воздействию вибрации (виброуплотнению). Время данной процедуры составляет примерно две минуты. На заводе для этого служит резонансная виброплощадка, на небольшом производстве – вибростол.

Про станки, формы и другое оборудование для производства изделий из полимербетона расскажем далее.

Необходимое оборудование

Особенности выбора и затраты

Тем, кто мечтает замахнуться на непрерывную технологию и солидные объемы, организовав крупное промышленное производство, потребуется специальное конвейерное оборудование. Которое будет включать в себя автоматы для дозировки, смешивания, литья, доводки, а также механизированный склад.

Обойдется всё это в кругленькую сумму, составляющую несколько миллионов долларов. Если ограничиться лишь фирменным оборудованием «под ключ», то расходы будут значительно меньше – от 30 до 50 тысяч долларов.

Но всё равно не всегда имеется возможность найти деньги на покупку, особенно в наше сложное время. Впрочем, можно обойтись еще меньшими затратами. Если приобретать все необходимые машины и прочие вещи по отдельности. А кое-что и самостоятельно смастерить. Далее – подробнее об этом варианте.

Перечень техники и приспособлений

Итак, вот перечень техники и приспособлений, без которых не обойтись:

• Вибростол – готовый будет стоить около 27 тысяч рублей. Если хотите сэкономить, сварите стол самостоятельно, используя двухмиллиметровые уголки из металла (60-ми). К столу привариваем вибратор промышленного типа – готово.
• Мешалка, которая соединит в однородную смесь все компоненты. Если приобретать вакуумный мощный прибор европейского качества, то придется выложить порядка 10 тысяч долларов. Но можно использовать и отечественную бетономешалку или строительный миксер. Выйдет гораздо дешевле – стоимость зависит от объема и мощности. Еще дешевле – сделать смеситель самому из железной бочки и электропривода с редуктором.
• Также понадобится компрессорная система с пистолетом. Без нее не получится ровно нанести гелькоут. Пистолет стоит от 50 до 100 долларов. Компрессоры можно взять автомобильные – двух штук от ЗИЛа будет достаточно. Их соединяют параллельно и крепят к установленным на крепкую раму металлическим площадкам.
• Формы из стеклопластика или силикона в широкой продаже пока не распространены. Их можно заказать под конкретные изделия (например, подоконники) в специализированной фирме. Или изготавливать формы самостоятельно, начав с более дешевого материала – ДСП с ламинацией.
• В обязательном порядке будет нужна вытяжка – на этапе литья производство отличается вредными испарениями. Соответственно, приобретем и индивидуальную защиту: перчатки, респираторы.
• Для отделочных работ понадобятся электрические инструменты: шлифовальная и полировочная машинки. А еще дрель, лобзик, болгарка, фрезер (по необходимости).

Про выбросы в атмосферу от производства полимербетона расскажем далее.

О еще одном способе изготовления полимербетона расскажет и этот видеосюжет:

Выбросы в атмосферу от такого производства

Как уже упоминалось чуть выше, во время литья выделение вредных составляющих присутствует.

• В частности, это стирол, который содержится в смолах, используемых в качестве связующего вещества. Как только мы открываем герметично закрытую емкость с такой смолой, начинается испарение ядовитого газа.
• Кроме того, крайне опасен и отвердитель (как правило, это метилэтилкетоновый пероксид). Впрочем, он не летуч и требует лишь защиты рук резиновыми перчатками.

Эти факты заставляют производителей полимербетона тщательно оборудовать литьевое помещение, делая его герметичным, устанавливая над столом мощную вытяжку, не забывая о собственной защите (респираторе). И если все эти меры соблюдены, а выходящий в вытяжку воздух очищается, то выбросов в атмосферу не будет (ведь помещение герметичное).

О том, как самому (своими руками) сделать эластичный полимербетон, читайте ниже.

Создание своими руками

А сейчас мы поговорим о том, как делать небольшие изделия из модного литьевого камня самостоятельно, затратив минимум средств. К примеру, это могут быть горшки для цветов, столешницы, подоконники (особенно популярные, так как они теплее мраморных или гранитных).

Выбор помещения и его обустройство

Для начала нужно подумать о помещении – понадобится метров 80 квадратных общей площади. Желательно где-то на отшибе подходящий домик присмотреть. И 12 квадратных метров сразу же надо будет отгородить для литьевого помещения, причем придется постараться максимально загерметизировать все щели. Чтобы стирол не утекал.

В центре этой комнаты мастерим стол на раме из железных уголков, покрыв его столешницей из ДСП. Выставляем его поверхность по уровню – это важно! Над столом устанавливаем вытяжку – металлический короб с электродвигателем.

Чтобы было светло, крепим сверху лампы дневного света. В соседнем помещении ставим такой же стол – для отделочных и прочих работ. Здесь же разместим инструмент и емкости для сушки мела и песка (металлические низкие короба).

Необходимое сырье

• Речной кварцевый песок (расфасован по 20 килограммов). Его надо высушить хорошо.
• Просеянный мел – его также сушим.
• Смола полиэфирная – в ведерках по 20 литров покупается.
• Отвердитель, гелькоут, разделительная паста.

Процесс изготовления

1. Понадобится чистое пластиковое ведро для размешивания, перфоратор на 450 ватт и строительный миксер (к нему приделаем перфоратор, приварив сверло для перфорирования — получим смеситель).
2. Форму мастерим из ламинированных древесных плит, делая ее разборной. Разделительную пасту удобно наносить кистью, растирая капроновым чулком.
3. Гелькоут разбавляем смолой (добавив ее 10 процентов) и наносим флейцевой кистью. Делаем это дважды. Следим, чтобы волоски с кисти не прилипли.
4. Смешав в чистом ведерке смолу с отвердителем, добавляем 15 процентов мела, а затем – порциями песок. Масса должна стать вязкой. Чтобы удалить пузырьки воздуха, время от времени постукиваем ведерком по полу.
5. После готовности заливаем раствор в форму. Теперь разгладим поверхность: два человека берутся руками за форму (непременно снабженную ручками) и, приподняв, постукивают ее о стол. Смесь оставляют (минут на 40) и выходят из литьевой комнаты.
6. После застывания до «резинового» состояния — можно это определить по очень горячей поверхности и особому звуку при постукивании — вынимаем изделие из формы (разобрав ее) и переворачиваем заливочной стороной вниз. Даем полностью затвердеть, затем шлифуют и полируют.

О том, как изготовить своими руками полимербетон с разводами, расскажет следующее видео:

Бизнес на производстве изделий из полимербетона

О том как организовать цех по производству изделий из полимербетона рассказывает успешный практик, самостоятельно создавший с нуля это прибыльное дело.

Полимербетон или, как еще его называют «литьевой камень» – материал достаточно новый в современном строительстве. Представляет собой композиционную смесь из полиэфирной смолы, гелькоута и различных инертных наполнителей (кварцевый песок, каменная крошка и т.д.).

виды изделий из полимербетона

Название «литьевой» указывает на то, что технология предусматривает изготовление продукции методом отливки. А это, по сравнению с производством из натурального камня, дает ряд преимуществ:

1. более низкая себестоимость продукции;
2. наряду с тем, что, обладая свойствами камня: устойчивость к влаге, перепаду температур, агрессивным химическим средам, то есть прочностью и долговечностью, имеет уникальную возможность восстановления поврежденных участков (лечение);
3. технология литья позволяет воплотить самые смелые ваши идеи по выбору геометрических форм и пропорций;
4. разнообразие внешнего вида – от строгого монотона до завораживающей имитации натурального камня (гранит, малахит, мрамор и т.д.), делает его применение воистину безграничным.

Производство полимербетона не предполагает больших вложений и значительных производственных площадей, дорогостоящего оборудования и штата квалифицированного персонала. Сфера применения изделий из литьевого камня чрезвычайно разнообразна. Великолепные балясины, поручни на разные виды лестниц, колонны, крышки на парапеты устанавливаются снаружи и внутри зданий. Статуи и фонтаны гармонично вписываются в любой ландшафт.

автор в окружении форм и готовых изделий (вазы и балясины)

Рассмотрим ряд организационных вопросов бизнеса на производстве продукции из полимербетона.

Производственное помещение

Подойдёт любое отдельно стоящее здание, площадью 120 квадратных метров в промышленном районе, так как при производстве изделий из литьевого камня используются химические вещества, выделяющие при полимеризации вредные испарения. Распланируем помещение. Нам необходимо:

• Задувочная комната, оборудованная локальной вытяжкой. В ней будет осуществляться ламинирование, заливка жидкого раствора в формы;
• Секция для проведения работ, связанных с большой эмиссией пыли: при использовании ручного электроинструмента, шлифовке, обрезке. Необходимо наличие вытяжки;
• Небольшой участок (7 м.кв.) для хранения и раскроя стекломата;
• Склад со стеллажами для хранения химических компонентов;
• Общее помещение для слесарных и столярных работ;
• Комната для персонала;
• Склад для готовой продукции.

Необходимое оборудование для литья из полимербетона

Из основного оборудования нам понадобится:

• воздушный компрессор с пистолетом для задувки гелькоутом,
• смеситель,
• вибростол,
• ручной электроинструмент (болгарка, полировочная машина, орбитальная шлифовальная машина, электролобзик, электродрель, ручной фрезер).

Также необходимы столы, изготовленные из металлического уголка (50 мм), стеклопластиковые литьевые формы и установки для вытяжки.

Из инвентаря понадобится напольные и настольные весы, слесарный и столярный инструмент, ведра пластиковые. Приспособление для сушки песка и мела.

Технология предполагает обязательное наличие средств индивидуальной защиты – специальные респираторы и защитные комбинезоны.

Оборудование, которое можно сделать самостоятельно

Сэкономить средства можно самостоятельно изготовив некоторые виды оборудования. Приведу конкретные примеры как можно самостоятельно сделать некоторые устройства.

Вибростол сварить из 60-го металлического уголка и листового металла, толщиной 2мм. К сваренной конструкции подвешивается промышленный вибратор. Стоимость готового вибростола с вибратором составляет около 27000 рублей.

Также целесообразно изготовить смеситель для раствора, емкость которого делается из разрезанной железной бочки, приводом к ней являются электродвигатель с редуктором. Если не хотите заморачиваться, то изучите тут растворосмесители чтобы прицениться.

Одним из важнейших элементов оборудования является компрессорная установка. Она создает нужный напор воздуха при задувке гелькоутом. На сваренную из 50-того уголка металлическую раму устанавливаются две площадки, выполненные из металла (толщина 2-3 мм), на которые крепятся два компрессора с автомобиля ЗИЛ (131, 157 модели), включенные параллельно. Дополнят установку три вагонных ресивера, соединенные между собой.

Автор статьи на фоне самодельного компрессора в своем цеху

Такой агрегат позволит значительно сэкономить средства и обеспечит необходимый напор воздуха для гелевого пистолета – 4 атмосферы.

Самостоятельно можно изготовить установки для вытяжки.

Сырье и материалы

При работе нам понадобятся следующие материалы:

• Полиэфирная смола (литьевая и формовочная). Выгоднее приобретать смолу у поставщика оптом. Мелкий опт начинается от одной бочки – 220 кг;
• Гелькоут – основные цвета (черный и белый). Также лучше приобретать фирменными ведрами (20 кг). Для получения разных оттенков в основные цвета добавляются цветные пасты, которые покупаются отдельно. При литье изделий, имитирующих натуральный камень, используется прозрачный гелькоут;
• Отвердитель – МЭКп (метилэтилкетоновый пероксид) – катализатор реакции полимеризации. Приобретается из расчета 3% от смол и гелькоутов. Покупаем в расфасовке 5 кг. Если смола не предускоренная, а это все наши отечественные смолы, то нужно еще и ускоритель октоат кобальта;
• Разделительные составы. Они необходимы для того, чтобы отливка легко выходила из стеклопластиковой формы. Бывают жидкими (поливиниловый спирт) и пастообразными (банка 425г);
• Стекломат. Используется для производства стеклопластиковых форм. Нам понадобится три вида стекломата: самый тонкий – (100 г/м.кв.), средний – (300 г/м.кв.) и самый толстый – (600 г/м.кв.). Желательно приобретать рулонами, поскольку отрезки быстро мнутся, что создает неудобство при раскрое;
• Песок – речной кварцевый без посторонних включений. Продается упаковками по 25кг в строительных магазинах или россыпью на оптовых базах;
• Мел или гипс Г5. При покупке обращать внимание на однородность материала.

Персонал

На первых порах достаточно четверых рабочих, закончившие курсы обучения, которые регулярно устраиваются поставщиками компонентов. Из них назначается бригадир.

Необходимо выбрать задувщика – рабочего, который будет наносить гелевое покрытие специальным пистолетом. Это очень ответственная операция в технологическом процессе и от ее успеха напрямую зависит конечный результат. Общее руководство осуществляет начальник цеха. В идеале, неплохо иметь технолога, но найти его чрезвычайно сложно. Поэтому функции технолога возлагаются на начальника цеха. От его квалификации и профессионализма во многом зависит успех производства.

Ассортимент изделий из полимербетона

Чтобы приобрести мастерство, необходимое для качественного изготовления сложных и дорогих вещей (порталы каминов, балясины), нужно наработать некоторые навыки и приобрести опыт обращения с этим непростым материалом.

Начнем с изготовления сравнительно простых, но стабильно пользующихся спросом изделий:

• подоконники,
• отливы,
• столешницы на барные стойки, для дачных уличных столов и кухонных гарнитуров,
• крышки на столбы и уличные парапеты.

Впоследствии, можем перейти к изготовлению более сложных изделий, формы для которых состоят из нескольких сегментов:

• вазы,
• балясины,
• поручни с вертикальной заливкой,
• памятники с лепными украшениями.

Процесс производства

Рассмотрим непосредственно процесс производства изделий из полимербетона.

Для того, чтобы начать производить подоконники и столешницы, нужно изготовить стеклопластиковые формы нужного размера.

Внешиний вид подоконника из полимербетона

Процесс создания формы для подоконника:

1. Для начала изготавливаем модель будущего подоконника из ламинированного ДСП – скругляем электролобзиком углы, делаем нужную калевку (торцевая конфигурация), обрабатывая края ручным фрезером.
2. Покрываем обработанный срез двухкомпонентной автомобильной шпаклевкой с последующей вышлифовкой до получения идеально гладкой поверхности.
3. Наносим несколько слоев разделительной пасты и, после ее окончательной полимеризации, покрываем модель гелькоутом из специального пистолета.
4. После отверждения, покрываем последовательно стекломатом, начиная от тонкого слоя к толстому, пропитывая каждый слой смолой, с добавленным катализатором.
5. После того, как завершились все химические процессы, через 24 часа, форма снимается с модели, шлифуется до блеска и натирается разделительной пастой.
6. Готовую форму покрываем гелькоутом нужного цвета и оставляем полимеризовываться.

Тем временем готовим основную смесь. Она состоит из полиэфирной литьевой смолы, в которую добавлен катализатор – отвердитель, сухого просеянного кварцевого песка и сухого однородного мела в нужных пропорциях. Инструкцию по применению смолы должен предоставить поставщик химических материалов.

Изгототовление подоконника из полимербетона по шагам из созданной формы (см. пример №1)

Засыпаем компоненты в смеситель и размешиваем до получения вязкой однородной массы.

1. Заливаем подготовленную форму полученной смесью и устанавливаем на вибростол, включая его на несколько секунд. Залитая смесь должна быть «заподлицо» с краями формы, в противном случае, отлитая деталь будет иметь неравномерную толщину.
2. Определяем полную полимеризацию изделия по следующим признакам: разогрев изделия до 60-70-ти градусов, усадка от краев формы на 2-3 мм, отверждение. Форму с полимеризованным подоконником переворачиваем на ровную поверхность и снимаем ее с изделия. Подоконник готов.
3. Для того чтобы вновь отлитый подоконник приобрел товарный вид, нужно его отшлифовать и отполировать. Эта операция производится электрической орбитальной шлифовальной машинкой, меняя насадки от четырехсотой до тысяча двухсотой. После этой операции производится полировка специальными пастами.

С одной формы за рабочую смену при условии, что в помещении оптимальная температура (18-23 град), процесс полимеризации контролируется, рабочие выполняют все процессы строго по технологии, можно получить три отливки. В основном, производительность цеха определяется наличием ассортимента литьевых форм и бесперебойной поставкой расходных материалов.

На примере изготовления подоконника, мы рассмотрели процесс отливки изделий из простой плоскостной формы. При отливке объемных изделий используются сложные формы, состоящие из трех и более сегментов, которые крепятся между собой болтами. К таким относятся вазы, балясины, элементы декора.

Формы балясин и ваз

При работе с разъемными литьевыми формами особое внимание нужно уделить местам соединения сегментов. От точности подгонки частей сборки зависит внешний вид готовой продукции (отсутствие ярко выраженных соединительных швов).

Поставщики сырья.

Основными поставщиками компонентов для производства изделий из полимербетона являются: фирма Neste Chemicals (Финляндия) и фирма Reichhold. По этим ключевым словам, используя интернет, можно отыскать компании, которые занимаются поставкой и реализацией данной продукции в вашем регионе.

Советы по сбыту

Для каждого вида продукции существуют свои характерные особенности реализации.

• Например, производя подоконники, необходимо сотрудничество с фирмами по производству и установке окон. Целесообразно уступить операцию по установке отливов и подоконников фирме, занимающейся окнами. Стоимость этой услуги варьируется от 10% до 15% от стоимости изделия.
• Столешницы на кухонные гарнитуры продаются вместе с корпусной мебелью, поэтому стоит наладить деловые связи с ее производителями, также уступив им услугу по установке.
• Порталы каминов продаются вместе с электрокаминами.
• Полимербетон широко применяется в производстве памятников. В этом случае, необходимо сотрудничать с фирмами по оказанию ритуальных услуг.

Охотно идут на сотрудничество дизайнеры и архитекторы, используя в своих проектах элементы декора, выполненного из литьевого камня.

Автор статьи в процессе создания памятника Высоцкому и годы с пустя рядом с ним.

Несмотря на большой возможный ассортимент изделий из полимербетона (от подоконников и до памятников), следует определиться с направлением деятельности вашего цеха. При узкой специализации можно подобрать оптимальный набор оборудования и литьевых форм, отточить до совершенства процесс изготовления. Например, если вы специализируетесь на лестницах, вам понадобятся поручни, ступени, балясины, тумбы и, возможно, декоративные элементы. Если ваш «конек» плоскостные отливки, то вам понадобятся подоконники, отливы, столешницы, крышки на парапеты. Выбор за вами.

Бизнес по производству изделий из полимербетонов

Литьевой камень (или литьевой мрамор, полимербетон) – композиционный материал, состоящий из сыпучего инертного наполнителя и полимерного связующего. Сегодня преимущества этого композиционного материала позволяют завоевывать все большее доверие потребителей и обуславливают широкое применение литьевого камня. Литьевой камень имеет ряд преимуществ, которые оценивают потребители. Хорошие физико-механические свойства, химическая стойкость и, в то же время, легкость изделий, неограниченная цветовая гамма, возможность изготавливать изделия любой формы и неприхотливость в уходе, позволяют выигрывать литьевому (искусственному) камню у натурального.

Литьевой камень можно разделить на несколько типов, что обусловлено областями его применения.

Применение бетона, изготовленного из цемента, ограничено. Полимерное связующее, определяющее такие свойства изделий из полимербетона как, например, химостойкость и вибростойкость, позволяют применять полимербетон и конструкции из полимербетона там, где традиционный бетон будет разрушаться.

Полимербетон – применение:

• Облицовочные панели
• Фундаменты под промышленное оборудование
• Шумопоглащающие конструкции
• Причальные кромки и волнорезы
• Емкости для воды
• Дренажные конструкции
• Дорожные бордюры и ограждения
• Ж/д шпалы
• Лестницы
• Реставрация и защита существующих бетонных конструкций
• Емкости и резервуары для химически активных веществ

В производстве конструкций из полимербетона процент содержания наполнителя достигает 80-90%. Наиболее распространенными наполнителями для полимербетона являются кварц, известняк, песчаник, доломит в виде мелкого гравия или песка, измельченный сланец, тальк, слюда.

Основными факторами при выборе типа наполнителя в полимербетон являются его способность смачивания смолой и размер зерен. Используя наполнители, состоящие из двух или более размеров зерен, можно добиться более качественного раствора полимербетона. Избыточное содержание наполнителя, а также слишком мелкозернистый наполнитель, могут служить причиной высокой вязкости раствора, который затем отверждается в полимербетон. Чрезмерно высокое содержание крупнозернистого наполнителя может стать причиной недостаточного смачивания смолой или неравномерного распределения, что, в свою очередь, может стать причиной неравномерной усадки при отверждении полимера в полимербетон. Мелкозернистые наполнители требуют более высокого содержания смолы в растворе, чем крупнозернистые типы, так как обладает большой суммарной поверхностной площадью.

Подбор фракционного состава наполнителей, добавляемых как в полимербетон, так и в остальные типы литьевого камня, следует осуществлять с помощью формулы Фюллера:

где S – процентный вес каждой фракции, d – максимальный размер зерна каждой из фракций, D – максимально возможный размер зерна (1/3 толщины изделия).

ЛИТЬЕВОЙ МРАМОР

Литьевой мрамор – искусственный камень, имитирующий различные типы натуральных камней, здесь на первое место выходит эстетический вид конечного изделия. Литьевой мрамор с использованием различных типов наполнителей и красителей позволяет получить полную имитацию природного мрамора, малахита, яшмы.

Литьевой мрамор в основном применяется при изготовлении сантехнических изделий и мебели. Сегодня во многих домах Вы можете встретить ванные и раковины, материал которых – литьевой мрамор.

Литьевой мрамор – применение:

• Ванны
• Раковины
• Подоконники
• Столешницы
• Панели для ванных
• Декоративные облицовочные плитки

Отдельно можно упомянуть тип литьевого камня, имитирующий натуральный полупрозрачный оникс. Такой эффект достигается применением специального наполнителя на основе тригидрата алюминия и смолы, которые имеют схожие коэффициенты светопропускания.

Литьевой мрамор имеет нормальное содержание наполнителя 70-80%. В производстве изделий, материал которых литьевой мрамор, наиболее часто используют карбонат кальция или схожие с ним нейтральные наполнители. Применение в качестве наполнителя тригидрата алюминия позволяет изготавливать литьевой мрамор с повышенными пожаростойкими свойствами.

При воздействии температуры на литьевой мрамор тригидрат алюминия разлагается на воду и инертный оксид алюминия Al₂O₃ и дальнейшая энергия расходуется не только на нагрев наполнителя, но и на нагрев воды.

Литьевой мрамор, а точнее изделия из него, имеют лицевую поверхность, защищенную прозрачным декоративным покрытием – гелькоутом, изготовленным на основе полиэфирной смолы. Это придает изделию из литьевого мрамора повышенную стойкость к влагопоглощению, ультрафиолету и продлевает срок эксплуатации изделия из литьевого мрамора.

SOLID SURFACE

Технология Solid Surface – технология изготовления нового класса литьевого камня. За рубежом эта технология уже получила широкое распространение, что, к сожалению нельзя сказать о нашей стране. Как следствие, мы пользуемся зарубежной терминологией при определении данного класса материалов.

Solid Surface представляет собой оригинальный композиционный материал со сплошной поверхностью – это литьевой камень на основе специальных наполнителей (тригидрата алюминия) и смолы (полиэфирной, модифицированной акрилатами) и изготавливается по определенной технологии (заливочная смесь готовиться в вакуумном миксере, готовое изделие получается беспористым и однородным в массе), что позволяет отказаться от покрытия из гелькоута.

Изделия, изготовленные по технологии Solid Surface, обладают уникальными свойствами: прочность и легкость, эстетичность и гигиеничность, ремонтопригодность, негорючесть и не имеют ограничения в дизайне.

На поверхность изделий, изготовленных по технологии Solid Surface, не оказывают воздействия большинство кислот, щелочей и других активных химических реагентов. Кроме того, из-за непористости, вирусы и бактерии не приживаются на поверхности изделий, сделанных по технологии Solid Surface.

В случае появления дефектов (трещины, сколы, пятна травления и т.п.) на поверхности изделий, изготовленных по технологии Solid Surface, их можно легко устранить, зашкуривая и отполировывая дефектные пятна. В случае скола изделие можно легко восстанавливать, вплоть до больших кусков. Можно произвести замену и склейку.

Возможность совмещения двух или более эффектов, описанных выше.

Состав композиции – специальный наполнитель 65-75 %, смола полиэфирная – 25-35%. Для технологии Solid Surface целесообразно применять специальные наполнители на основе полиэфирной смолы, т.к. гранулы в этих наполнителях имеют такой же удельный вес, как смола, что обеспечивает однородность распределения гранул в растворе и исключительную имитацию натурального гранита.

Можно констатировать тот факт, что прочные, красивые, модные изделия, изготовленные по технологии Solid Surface, создают новые эталоны в дизайне и отделке высокого класса и расширяют само представление об этих понятиях.

Свой бизнес: производство изделий из полимербетона

Полимербетон, который также называется пластбетоном или пластцементом, представляет собой особый вид бетона, который содержит термореактивное органическое связующее вещество (как правило, это эпоксидная смола) и большое количество (более 50 %) дисперсного наполнителя (талька, толченого кварца, гранитной крошки и т. д.).

По сравнению с цементными бетонами, полимерные и полимерцементные бетоны обладают повышенной прочностью на растяжение, менее хрупкие и больше подвержены деформации. Полимербетон отличается высокой морозостойкостью, сопротивлением к истиранию, стойкостью к действию агрессивных жидкостей и газов, водонепроницаемостью.

Благодаря своим прочностным характеристикам и внешнему виду полимербетон также называют искусственным камнем. Он используется в качестве шпатлевки и грунтовки, для герметизации резервуаров, при изготовлении наливных полов, для выравнивания неровностей и дефектов в металлических изделиях, как строительный материал и в производстве мебели. Из этого материала изготавливаются столешницы, раковины, изделия для оборудования и декорирования мемориалов, статуи и фонтаны, поручни для лестниц, колонны и т. д.

Организация производства изделий из полимерного бетона не требует больших вложений и значительного наличия опыта и специальной квалификации. Используемая литьевая технология довольно проста, а получаемая в итоге продукция отличается низкой себестоимостью. При этом изделия из полимербетона обладают практически всеми свойствами натурального камня (включая возможность имитации рисунка) и могут быть выполнены в самых причудливых видах и формах.

Итак, для начала вам понадобится отдельное производственное помещение площадью минимум 80 квадратных метров. Оно должно располагаться в промышленном районе (на окраине или за пределами города) и в идеале в отдельно стоящем здании, так как при работе с полимербетоном используются вредные химические вещества. Эта площадь будет разделяться на несколько отдельных рабочих зон и помещений. Самое большое помещение площадью около 12 кв. метров – это литьевая. Здесь будет проходить заливка жидкого состава в формы и ламинирование. Так как литьевая смесь выделяет в жидком состоянии очень вредное вещество – стирол, то это помещение должно быть герметичным и оборудованным специальной локальной вытяжкой.

Посередине этого помещения устанавливается стол с железной рамой и столешницей из ДСП. Он должен быть выставлен по уровню в абсолютных нулях, так как от этого напрямую зависит качество готового изделия. Освещаться рабочее место будет лампами дневного света. Отдельная зона предназначается для проведения пыльных работ (обрезка, шлифовка, иные виды обработки) с использованием ручного инструмента. Здесь тоже необходимо сделать отдельную мощную вытяжку и поставить еще один стол для столярных и других подсобных работ.

Отдельный небольшой участок (площадью около 5-6 кв. метров) используется для хранения и раскроя стекломата. Также потребуется обустроить общее помещение для текущих работ, отдельную комнату для персонала и склад готовой продукции и материалов. Различные вещества настоятельно рекомендуется хранить на отдельных стеллажах так, чтобы в случае порчи емкостей между реагентами не возникало реакций. Если не соблюсти это правило, в аварийных ситуациях возможно образование чрезвычайно токсичных летучих соединений, которые вполне могут вызвать отравление, химические ожоги и даже смерть человека. Кроме того, кроме раздельного хранения реагентов на отдельных стеллажах, необходимо обратить внимание на их устойчивость (лучше дополнительно их укрепить, прикрутив к стенам и/или полам).

Столы можно сделать самостоятельно из металлического уголка. Кроме того, вам понадобятся полки и стеллажи для столярных, слесарных и электроинструментов. Список необходимого оборудования включает в себя смеситель, вибростол, воздушный компрессор с пистолетом для задувки гелькоутом, ручной инструмент (шлифовальная машина, полировочная машина, электродрель и электролобзик, фрезер, болгарка). Также потребуются стеклопластиковые литьевые формы, установки для вытяжки, весы (напольные и настольные), пластиковые ведра, сита, защитные комбинезоны и респираторы для рабочего персонала. Песок и мел, используемые при производстве изделий из полимербетона, должны быть хорошо просушены. Для этого можно использовать самодельные приспособления – короба из листового железа размером 1,2-1,5 метра в длину и 0,7 метра в ширину с бортиками высотой 7-8 см. К ящику привариваются ножки достаточной высоты, чтобы под ним поместилась спиральная электропечка. Песок сначала просеивается через мелкое сито, а потом прокаливается до полного удаления влаги.

Кроме того, можно самостоятельно сделать вибростол из металлического уголка и листового железа толщиной 2 мм, а также промышленного вибратора. Себестоимость такого самодельного оборудования составит около 30 тыс. рублей. Некоторые умельцы самостоятельно изготавливают смесители для раствора из железной бочки с электродвигателем, компрессорные установки, создающий нужный напор воздуха, из металлической рамы и автомобильных компрессоров, а также и установки для вытяжки.

Для производства полимербетона потребуется следующее сырье: литьевая и формовочная полиэфирная смола (ее рекомендуется закупать в оптовых компаниях расфасовкой от 220 кг), отвердитель (МЭКп продается в расфасовке от 5 кг) и ускоритель отверждения (октоат кобальта), гелькоут (черного и белого цвета расфасовкой в 20 кг, а также прозрачный для имитации натурального камня), цветные пасты для окрашивания гелькоута, разделительные составы (жидкие и пастообразные), стекломат (для производства стеклопластиковых форм – тонкий, средний и толстый), речной кварцевый песок без посторонних включений (продается упаковками по 25 кг), мел или гипс Г5.

Рассмотрим более подробно процесс изготовления столешниц и подоконников из полимербетона. Сначала изготавливается модель будущего изделия из ламинированного ДСП с гладким белым покрытием. Сначала формируется нужный периметр для будушего изделия из подготовленных (отшлифованных и отполированных дубовых брусков). Края заготовок при этом обрабатываются фрезером. Старайтесь, чтобы качество первичной обработки формы было как можно лучше, тогда меньше времени вы потратите на доводку готового изделия. Все детали должны максимально плотно прилегать друг к другу.

Обработанные срезы покрываются двухкомпонентной автомобильной шпаклевкой с последующим шлифованием до получения идеально гладкой поверхности. Затем наносятся несколько слоев разделительной пасты. Когда она окончательно полимеризуется, модель покрывается гелькоутом при помощи пистолета. После отверждения она покрывается стекломатом – от самого тонкого слоя к самому толстому с пропиткой каждого слоя смолой с добавлением катализатора. Форма оставляется на сутки, затем снимается с модели, шлифуется, натирается разделительной пастой, покрывается гелькоутом заданного оттенка и снова оставляется до полной полимеризации состава. Натирать форму разделительной пастой нужно очень тщательно, в противном случае вы просто не сможете отделить уже затвердевшее изделие от формы.

Пока гелькоут полимеризируется, нужно подготовить основную смесь из полиэфирной литьевой смолы с добавлением катализатора-отвердителя, сухого просеянного кварцевого песка и сухого однородного мела в заданных пропорциях. Учитывайте, что наполнение смол дисперсными наполнителями более 5 % резко понижает их прочностные свойства.

На следующем этапе все компоненты засыпаются в смеситель и тщательно перемешиваются до получения вязкой однородной массы. В готовую форму заливают эту смесь, а затем ее устанавливаются на вибростол на несколько секунд. Это необходимо для создания ровной поверхности готового изделия и равномерной его толщины. Когда изделие полимеризируется, форму переворачивают и снимают с него. Готовое изделие шлифуют и полируют при помощи специального оборудования и паст.

Столешницы, отливы, крышки на уличные парапеты и подоконники считаются наиболее простыми в изготовлении изделиями из полимербетона. С помощью одной форме за одну смену можно получить 2-3 отливка при правильно организованном рабочем процессе и оптимальной для полимеризации температуре воздуха (около 20 градусов Цельсия). Тем больше на вашем производстве разнообразных литьевых форм и чем лучше запас расходных материалов, тем выше будет производительность вашего цеха. При производстве больших изделий сложных форм, состоящих из нескольких деталей, все элементы отливаются отдельно, а потом скрепляются между собой болтами.

Помимо ДСП, для изготовления отливочных форм используют эпоксиды, ненасыщенные полиэфирные смолы, армированные стекловолокном, сталь, алюминий (только для плоских, несложных по конструкции деталей), силикон и пр. Кроме речного песка и мела, в качестве наполнителя могут применяться доломит в виде гравия, песка или пудры, измельченный сланец, тальк, слюда и т. д.

Для работы на небольшом производстве изделий из полимербетона хватит 3-4 рабочих, которые прошли соответствующее обучение. Такое обучение проводят многочисленные поставщики материалов для изготовления полимербетона. Они же предоставляют своим клиентам подробные инструкции и технологии работы с материалами. Один рабочий будет наносить гелевое покрытие – это довольно сложная операция, от которой зависит качество готового изделия. Кроме того, вам понадобится технолог, но его обязанности может исполнять и бригадир. Обратите внимание: все ваши работники должны в обязательном порядке использовать средства индивидуальной защиты на производстве (защитные костюмы и специальные респираторы). При несоблюдении этого важного требования к производству вы рискуете получить большие проблемы, не менее большие штрафы и разнообразные неприятные санкции вплоть до закрытия производства.

Желательно, чтобы поставщик, с которым вы работаете, находился в вашем регионе. Так вы сможете значительно сэкономить на транспортных расходах и наладите оперативную поставку необходимого сырья и материалов.

Ассортимент изделий, изготавливаемых из полимербетона, весьма широк и включает в себя: нагревательные секции, балконные ящики для цветов, канализационные шахты, элементы трансформаторов, изоляторы, емкости для воды, плитку для каминов и напольную плитку, бетонные кольца для колодцев, оросительные каналы, емкости для мусора, облицовочные панели, шифер, фундаменты под станки, крышки компрессоров, основания шкафов, элементы строительных конструкций, трубы различных диаметров, дверные рамы, кормушки для животных, лестницы и т. д.

Однако опытные предприниматели рекомендуют новичкам в этом бизнесе не браться сразу за несколько направлений, а выбрать для начала одно – наиболее простое. Во-первых, у вас будет время и возможность изучить все нюансы такого производства, освоить технологию и наладить производство качественной продукции. Во-вторых, при небольшом ассортименте вы сможете более целенаправленно искать каналы сбыта, размещать рекламу, договариваться с партнерами. Например, при производстве столешниц и подоконников вы сможете договориться об обоюдовыгодном сотрудничестве с производителями, продавцами и установщиками кухонь и окон. Кроме того, вы сможете также работать вместе с дизайнерами и архитекторами, предлагая им определенный процент за привлеченных клиентов. В дальнейшем, по мере увеличения количества заказов, повышения прибыли и появления новых клиентов можно будет задуматься и о расширении ассортимента.

Бизнес по изготовлению полимербетона требует сравнительно небольших начальных вложений. Все используемые материалы, производственное оборудование и инструменты можно найти в продаже, а кое-что из оборудования можно изготовить и самостоятельно.

Конкуренция на рынке таких изделий пока еще не очень высока, спрос в некоторых регионах превышает предложение, что позволяет молодым компаниям довольно быстро окупить свои расходы. Благодаря высокой рентабельности этого бизнеса, срок окупаемости такого проекта составляет по предварительным расчетам 1,5-2 года.

Все материалы по тегу: полимербетон

149 человек изучает этот бизнес сегодня.

За 30 дней этим бизнесом интересовались 54879 раз.

Строй-справка.ру

Отопление, водоснабжение, канализация

Навигация:
Главная → Все категории → Бетонная смесь

В соответствии с разработанной и принятой классификацией по составу и способу приготовления П—бетоны подразделяют на три основные группы:
— полимерцементные бетоны (ПЦБ) – цементные бетоны с добавками полимеров;
— бетонополимеры (БП) – цементные бетоны, пропитанные мономерами или олигомерами;
— полимербетоны (ПБ) – бетоны на основе полимерных связующих. Полимерцементные бетоны (ПЦБ) представляют собой цементные
бетоны, при приготовлении которых в бетонную смесь добавляют 15 – 20 %, в пересчете на сухое вещество, полимерные добавки в виде водных дисперсий или эмульсий различных мономеров: винил ацетата, стирола, винилхло-рида и различные латексы С КС-30, С КС-50, СКЦ-65 и др.

Полимерцементные бетоны обладают высокой адгезией к старому бетону, повышенной прочностью в воздушно-сухих условиях, повышенной водонепроницаемостью и водостойкостью. Полимеррастворы не содержат в своем составе крупного щебня, а полимерные мастики содержат только минеральную муку.

Рациональными областями применения таких бетонов являются износостойкие покрытия полов при сухих условиях эксплуатации, реставрация бетонных конструкций, ремонт аэродромных покрытий, кладочные растворы и др. При производстве полов в полимерцементные бетоны и растворы допускается введение различных красителей.

Бетонополимеры (БП) представляют собой цементные бетоны, поро-вое пространство которых полностью или частично заполнено отвержден-ным полимером. Заполнение порового пространства цементного бетона осуществляется путем пропитки его низковязкими полимеризующимися олигомерами, мономерами или расплавленной серой. В качестве пропитывающих олигомеров применяют полиэфирную смолу типа ГТН-1 (ГОСТ 27952), реже эпоксидную ЭД-20 (ГОСТ 10587), а также мономеры метилме-такрилат ММА (ГОСТ 20370) или стирол. В качестве отвердителей синтетических смол используются: для полиэфирной смолы ПН-1- гипериз ГП (ТУ 38-10293-75) и нафтенат кобальта НК (ТУ 6-05-1075-76); для эпоксидной ЭД-20 – полиэтиленполиамин ПЭПА (ТУ 6-02- 594-80Е); для металме-такрилата ММА – систему, состоящую из технического диметиланилина ДМА (ГОСТ 2168) и перекиси бензоила (ГОСТ 14888); для стирола (ГОСТ 10003) – органические перекиси и гидроперекиси, или азосоединения с ускорителями типа нафитенат кобалбита, диметиланилин. Стирол также самополимеризуется при повышенных температурах.

Изготовление БП изделий или конструкций включает следующие основные операции: бетонные и железобетонные изделия высушивают до 1% влажности, помещают в герметически плотный контейнер или автоклав, где их вакуумируют, затем в автоклав заливают мономер или олигомер, производится пропитка, после чего пропитывающий слой сливается. Полимеризацию мономера или олигомера в поровом пространстве бетона производят в этой же камере или автоклаве путем нагрева или — радиационным способом радиоактивным Со 60. При термокаталитическом способе отверждения в мономеры или олигомеры вводят отвердители и ускорители. В зависимости от требуемых условий изделие пропитывают полностью или только поверхностный слой на глубину 15-20 мм.

Время пропитки бетона определяется габаритными размерами изделия, глубиной пропитки, вязкостью мономера или олигомера. Время термокаталитической полимеризации при температуре 80-100 °С составляет от 4 до 6 часов.

Схема завода по производству бетонополимерных изделий показана на рис. 7.4.1.

Бетонные и железобетонные изделия, прошедшие сушку в камерах (12), подаются мостовым краном (1) в резервуар для пропитки (10) , в котором происходит вакуумирование изделий и последующая пропитка. Затем изделие поступает на полимеризацию в емкость (3), и далее заполиме-ризованные изделия поступают на площадки для выдерживания (14).

Мономеры и катализаторы хранятся в отдельных емкостях (7,9). Для избежания самопроизвольной полимеризации компонентов и пропиточных смесей их хранят в холодильниках (11).

БП обладают многими положительными свойствами: при прочности исходного бетона (40 МПа) после полной пропитки мономером ММА прочность повышается до 120—140 МПа, а при пропитке эпоксидными смолами до 180—200 МПа; водопоглощение за 24 часа составляет 0,02—0,03 %, а морозостойкость возрастает до 500 циклов и выше; значительно возрастает сопротивление истиранию и химическая стойкость к растворам минеральных солей, нефтепродуктам и минеральным удобрениям.

Рациональными областями применения БП являются: химически и износостойкие полы промышленных зданий и сельскохозяйственных помещений, напорные трубы; опоры линий электропередач; свайные фундаменты, используемые в суровых климатических условиях и засоленных почвах и др.

К основным недостаткам БП относятся: сложная технология их получения, требующая специального оборудования и, как следствие, их высокая стоимость. Поэтому БП должны применяться в строительной практике с учетом их специфических свойств и экономической целесообразности.

Полимербетоны (ПБ) представляют собой искусственные камневид-ные материалы, получаемые на основе синтетических смол, отвердителей, химически стойких заполнителей и наполнителей и других добавок без участия минеральных вяжущих и воды. Они предназначены для применения в несущих и ненесущих, монолитных и сборных химически стойких строительных конструкциях и изделиях в основном на промышленных предприятиях с наличием различных высокоагрессивных сред, изготовления крупногабаритных вакуумных камер, радиопрозрачных, радионепроницаемых и радиационностойких сооружений, для изготовления базовых деталей в станко- и машиностроительной промышленности и др.

Полимербетоны и армополимербетоны классифицируются по виду полимерного связующего, средней плотности, виду арматуры, химической стойкости и прочностным характеристикам.

Составы, наиболее распространенных в строительстве, полимербетонов и их основные свойства приведены в табл. 7.4.1. и 7.4.2.

Полимеррастворы не содержат щебня, только песок и минеральную муку.

Полимерные мастики наполнены одной мукой.

Для приготовления полимербетонов в качестве связующего наиболее часто применяют следующие синтетические смолы: фурфуролацетоновую ФА или ФАМ (ТУ 59-02-039.07-79); фурано-эпоксидную смолу ФАЭД (ТУ 59-02-039.13-78); ненасыщенную полиэфирную смолу ПН-1 (ГОСТ 27592) или ПН-63 (ОСТ 1438-78 с изм.); метилметакрилат (мономер) ММА (ГОСТ 20370); унифицированную карбамидную смолу КФ-Ж (ГОСТ 1431); в качестве отвердителей синтетических смол используются: для фурановых смол ФА или ФАМ—бензолсульфокислота БСК (ТУ 6-14-25-74); для фурано-эпоксидной смолы ФАЭД— полиэтиленполиамин ПЭПА (ТУ 6-02-594-80Е); для полиэфирных смол ПН-1 и ПН-63-гипериз ГП (ТУ 38-10293-75) и нафтенат кобальта НК (ТУ 6-05-1075-76); для металметакрилата ММА- систему, состоящую из технического диметиланилина ДМА (ГОСТ 2168) и перекиси бензоила (ГОСТ 14888, с изм.); для карбамидных смол КФ-Ж- солянокислый анилин (ГОСТ 5822).

В качестве крупных заполнителей применяют кислотостойкие щебень или гравий (ГОСТ 8267 и ГОСТ 10260). В качестве крупных пористых заполнителей применяют керамзит, шунгизит и аглопорит (ГОСТ 9759, 19345 и 11991). Кислотостойкость перечисленных заполнителей, определяемая по ГОСТ 473.1, должна быть не ниже 96%.

В качестве мелких заполнителей следует применять кварцевые пески (ГОСТ 8736). Допускается использование отсева при дроблении химически стойких горных пород с максимальной крупностью зерен 2—3 мм. Кислотостойкость мелких заполнителей, так же как и щебня, должна быть не ниже 96%, а содержание пылевидных, илистых или глиняных частиц, определяемых отмучиванием, не должно превышать 2%.

Для приготовления полимербетонов в качестве наполнителей следует применять андезитовую муку (СТУ 107-20-14-64), кварцевую муку, мар-шалит (ГОСТ 8736), графитовый порошок (ГОСТ 10274 с изм.), допускается применение молотого аглопорита. Удельная поверхность наполнителя должна быть в пределах 2300-3000 см2/г.

В качестве водосвязующей добавки при приготовлении полимербетонов на связующем КФ—Ж применяют гипсовое вяжущее (ГОСТ 125 с изм.) или фосфогипс, который является отходом производства фосфорной кислоты.

Наполнители и заполнители должны быть сухими с остаточной влажностью не более 1%. Не допускаются к применению наполнители, загрязненные карбонатами, основаниями и металлической пылью. Кислотостойкость наполнителей должна быть не ниже 96%.

При необходимости полимербетоны армируют стальной, алюминиевой или стеклопластиковои арматурой. Алюминиевую арматуру применяют в основном для полимербетонов на основе полиэфирных смол с предварительным натяжением.

Применяемые материалы должны обеспечивать заданные свойства полимербетонов и удовлетворять требованиям соотвествующих ГОСТов, ТУ и инструкций по приготовлению полимербетонов (СН 525-80).

Приготовление полимербетонной смеси включает следующие операции: промыв заполнителей, сушку наполнителей и заполнителей, фракционирование заполнителей, подготовку отвердителей и ускорителей, дозирование компонентов и их перемешивание. Сушка материалов осуществляется в сушильных барабанах, печах, термошкафах.

Температура наполнителей и заполнителей перед подачей в дозаторы должна быть в пределах 20-2 5 °С.

Смолы, отвердители,ускорители и пластификаторы перекачиваются со склада в емкости-накопители насосами.

Дозирование компонентов осуществляется весовыми дозаторами с точностью дозирования:
смолы, наполнители, отвердители +- 1%,
песок и щебень +-2%.
Перемешивание составляющих полимербетонных смесей производят в две стадии: приготовление мастики, приготовление полимербетонной смеси.
Приготовление мастики осуществляют в скоростном смесителе, со скоростью вращения рабочего органа 600-800 об/мин, время приготовления с учетом загрузки 2-2.5 мин.

Приготовление полимербетонных смесей производят в бетоносмесителях принудительного перемешивания при 15°С и выше.

Технологический процесс формования полимербетонных изделий состоит из следующих операций: чистки и смазки форм, установки арматурных элементов, укладки полимербетонной смеси и формования изделий.

Смазку металлических форм осуществляют специальными составами в % по массе : эмульсол -55…60; графитовый порошок – 35…40; вода -5… 10. Допускается также применение растворов битума в бензине, силиконовых смазок, раствора низкомолекулярного полиэтилена в толуоле.

Для укладки, разравнивания и заглаживания смеси используют бетоноукладчики. Уплотнение осуществляют на виброплощадках или с помощью навесных вибраторов. Уплотнение изделий из полимербетонов на пот ристых заполнителях осуществляют с пригрузом, обеспечивающим давление 0,005 МПа.

Продолжительность вибрирования назначают в зависимости от жесткости смеси, но не менее 2 мин. Признаком хорошего уплотнения смеси служит выделение на поверхности изделия жидкой фазы. Более эффективно уплотнение полимербетонных смесей на низкочастотных виброплощадках с параметрами: амплитуда 2 – 4 мм и частота колебаний 250 – 300 в минуту.

Набор прочности полимербетонов в естественных условиях (при температуре не ниже 15°С и влажности 60 – 70%) происходит в течении 28 – 30 суток. С целью ускорения твердения конструкции из полимербетона подвергают сухому прогреву в течении 6 – 18 ч в камерах с паровыми регистрами или аэродинамических печах при температуре 80 – 100°С. При этом скорость подъема и снижения температуры должна быть не более 0,5 – 1°С в минуту.

Типовая технологическая схема заводского производства изделий из полимербетонов представлена на графике (рис. 7.4.2).

Приготовление полимербетонной смеси происходит в два этапа: на первом готовят связующее, смешивая смолу, микронаполнитель, пластификатор и отвердитель, на втором – перемешивают готовое связующее с крупным и мелким заполнителями в бетономешалках принудительного действия. Связующее приготовляют смешением отдозированных микронаполнителя, пластификатора, смолы и отвердителя в непрерывно работающем турбулентном смесителе. Время перемешивания загруженных компонентов не более 30 с.

Полимербетонную смесь готовят последовательным смешением сухих заполнителей (песка и щебня), затем в непрерывно работающий бетоносмеситель подают связующее. Время смешения заполнителей (сухой смеси) 1,5-2 мин; сухой смеси заполнителей со связующим – 2 мин; выгрузки полимербетонной смеси – 0,5 мин. Песок и щебень подаются в бетоносмеситель – дозаторами. Смеситель должен быть оборудован термодатчиками и аварийным устройством для подачи воды при внезапной аварии или при нарушении технологического процесса, когда необходимо остановить реакцию структурообразования полимера. 164

Полимербетонную смесь подают в бетоноукладчик подвесного типа с передвижным бункером и заглаживающим устройством, который равномерно распределяет полимербетонную смесь по форме изделия.

Уплотняют полимербетонную смесь на резонансной виброплощадке с горизонтально направленными колебаниями. Амплитуда колебаний 0,4 -0,9 мм по горизонтали, 0,2-0,4 мм по вертикали, частота 2600 кол/мин. Время виброуплотнения 2 мин.

Укладку и виброуплотнение смеси производят в закрытом помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией. Одновременно с формованием полимербетонных конструкций формуют контрольные образцы размером 100X100X100 мм для определения прочности полимербетона на сжатие. На каждое изделие из полимербетона объемом 1,5 – 2,4 м3 изготовляют три контрольных образца.

Термообработка полимербетонных изделий. Для получения изделий с заданными свойствами в более короткие сроки их направляют с помощью напольного конвейера в камеру термообработки. Термообработку изделий проводят в печи аэродинамического нагрева, типа ПАП, обеспечивающей равномерное распределение температуры по всему объему.

После тепловой обработки готовые изделия автоматически перемещаются конвейером в технологический пролет, извлекаются из формы и направляются на склад готовой продукции. Освободившуюся форму очищают от посторонних предметов и остатков полимербетона и готовят к формованию очередного изделия.

Контроль качества следует производить, начиная с проверки качества всех составляющих, правильной дозировки, режимов перемешивания, уплотнения и термообработки.

Основными показателями качества приготавливаемого полимербетона являются температура саморазогрева после формования, скорость нарастания твердости бетона, его прочностные характеристики, включая и однородность через 20 – 30 мин. После вибрационного уплотнения полимербе-тонная смесь начинает разогреваться до температуры 35 – 40°С, а в массивных конструкциях – до 60 – 80°С. Недостаточный разогрев полимербетона свидетельствует о неудовлетворительном качестве смолы, отвердителя или высокой влажности наполнителей и заполнителей.

Для определения контрольных прочностных показателей полимербе-тонов испытывают образцы в соответствии с ГОСТ 10180 и инструкцией СН 525 – 80.

При производстве работ по изготовлению изделий и конструкций из полимербетона необходимо соблюдать правила, предусмотренные главой СНиП по технике безопасности в строительстве, санитарные правила организации технологических процессов, утвержденные Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения и требования Инструкции по технологии изготовления полимербетонов (СР 52580).

Навигация:
Главная → Все категории → Бетонная смесь